Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 12.11.2026 Herkunft: Website
In der Welt der industriellen Fluidtechnik bestimmt die Ölreinheit den Herzschlag Ihrer Maschinen. Ich habe gesehen, wie mikroskopisch kleine Verunreinigungen, die für das bloße Auge völlig unsichtbar waren, katastrophale Ausfälle bei Präzisionspumpen und Servoventilen auslösten. Bei der Aufgabe, diese teuren Komponenten zu schützen, stehen Wartungsteams ständig vor einer kritischen Entscheidung. Sollten sie sich auf herkömmliche Zellulosemedien verlassen? Oder ist es an der Zeit, auf synthetische Glasfasern umzusteigen?
In diesem technischen Leitfaden werden die zugrunde liegenden Materialwissenschaften, empirischen Leistungskennzahlen und realen Betriebskosten hinter beiden Filterarten aufgeschlüsselt. Wir werden den Marketinglärm beseitigen. Ganz gleich, ob Sie eine Hochdruck-Produktionsanlage mit kontinuierlichen Arbeitszyklen verwalten oder nach einer kostengünstigen Wartung schwerer mobiler Geräte suchen, diese Aufschlüsselung liefert Ihnen die technischen Fakten. Sie können eine evidenzbasierte Kaufentscheidung treffen, die auf Ihre spezifischen Systemanforderungen zugeschnitten ist.
Materialunterschiede: Zellulosemedien verwenden natürlichen Holzzellstoff und zeichnen sich durch eine stark saugfähige, aber unregelmäßige Struktur aus. Glasfaser ist ein hochentwickeltes synthetisches Material mit präzisen und gleichmäßigen Porengrößen.
Filtrationseffizienz: Synthetisches Glas bietet ein deutlich höheres Beta-Verhältnis. Es erfasst mikroskopisch kleine Partikel mit absoluter Konsistenz. Standard-Papierfilter bieten nur eine nominale Filterung auf Oberflächenebene.
Schmutzaufnahmekapazität: Synthetische Glasmedien zeichnen sich durch eine tiefporige Struktur aus. Es kann bis zu fünfmal mehr Partikelmasse zurückhalten als herkömmliches Papier und verlängert so die Wartungsintervalle erheblich.
Kosten vs. Wert: Naturpapierelemente kosten im Voraus weniger. Allerdings weisen Glasfasern in Hochdruckumgebungen durchweg niedrigere Gesamtbetriebskosten auf, da sie den Komponentenverschleiß minimieren und kostspielige Ausfallzeiten reduzieren.
Beste Anwendungsfälle: Zellulose bleibt eine praktikable Option für Niederdruckanwendungen oder Offline-Feuchtigkeitsmanagement. Glasfaser ist der verbindliche Standard für Hochdruckhydrauliksysteme, die strenge ISO-Reinheitsvorschriften erfordern.
Traditionelle hydraulische Filtersysteme basieren in der Vergangenheit auf Zellulose. Dabei handelt es sich um ein natürlich vorkommendes organisches Material, das hauptsächlich aus Zellstoff gewonnen wird. Um seinen aktuellen Platz in modernen Fluidtechniksystemen zu verstehen, müssen wir seinen Herstellungsprozess und seine inhärenten physikalischen Eigenschaften untersuchen.
Hersteller stellen Zellulosefiltermedien durch einen Nasspapierherstellungsprozess her. Der Rohstoff besteht aus natürlichen Holzfasern. Diese Stränge variieren stark in Länge, Dicke und Form. Wenn sie komprimiert werden, bilden sie eine zufällige und höchst unregelmäßige interne Matrix. Viskose Flüssigkeitsströme erzeugen immensen Stress. Um zu verhindern, dass dieses weiche Material reißt, imprägnieren Hersteller das Papier mit speziellen Epoxid- oder Phenolharzen. Dieser Aushärtungsprozess bindet die Matrix zusammen und sorgt für grundlegende strukturelle Integrität. Trotz dieser chemischen Verstärkung bleibt die innere Struktur grundsätzlich inkonsistent.
Der Hauptvorteil herkömmlicher Zellulose liegt in ihrer Budgetfreundlichkeit. Zellstoff ist eine reichlich vorhandene natürliche Ressource. Der Herstellungsprozess ist stark standardisiert. Daher bleibt es eine unglaublich kostengünstige Option für die Erstbeschaffung. Wenn Sie ältere Maschinen mit losen Innenabständen betreiben, besorgen Sie sich diese Hydraulikölfilterpapier kann Ihren unmittelbaren Wartungsaufwand äußerst gering halten.
Abgesehen vom Preis verfügt Cellulose über einzigartige chemische Eigenschaften. Es ist von Natur aus hydrophil. Kondenswasser oder geringfügiger Feuchtigkeitseintrag bereiten vielen Pflanzen anhaltende Kopfschmerzen. In diesen Umgebungen absorbiert Zellulosepapier aktiv kleine Mengen freies Wasser aus dem Hydrauliköl und bindet es. Diese feuchtigkeitsableitende Eigenschaft ist ein deutlicher Vorteil gegenüber synthetischen Medien, die völlig inert sind und Wasser direkt durchlassen.
Die unregelmäßige Faserstruktur von Zellulose stellt erhebliche technische Hürden dar. Uneinheitliche Porengrößen führen dazu, dass Zellulose lediglich als nomineller Filter fungiert. Es könnte einen großen Prozentsatz an 10-Mikrometer-Partikeln einfangen. Größere Schleifpartikel können jedoch immer noch durch zufällige Lücken in der Fasermatrix schlüpfen. Darüber hinaus ist Zellulose ein oberflächenbeladendes Medium. Auf der Außenschicht sammelt sich schnell Schmutz an. Dadurch wird der Filter verstopft und der Ölfluss stark eingeschränkt. Extreme Betriebstemperaturen oder säurehaltige Abbauprodukte können dazu führen, dass diese harzgebundenen Naturfasern aufquellen, sich verformen oder vollständig zusammenbrechen. In diesem Fall kann der Filter eingeschlossene Verunreinigungen zurück in das System ableiten.
Branchenexperten bezeichnen Glasfasern oft als Mikroglas oder synthetische Medien. Es stellt einen gewaltigen Technologiesprung im Fluidtechnikschutz dar. Ingenieure haben es speziell entwickelt, um die strukturellen und Leistungseinschränkungen natürlicher Zellulose in stark nachgefragten Industriesystemen auszugleichen.
Glasfasern werden in streng kontrollierten industriellen Umgebungen hergestellt, ganz anders als die unvorhersehbare Natur von Zellstoff. Anlagen spinnen Borosilikatglas zu unglaublich feinen, anorganischen Kunstfasern mit präzisen Durchmessern. Durch die Schichtung dieser Fasern entsteht eine äußerst gleichmäßige und vorhersehbare Porenstruktur. Mikroglasfilter nutzen typischerweise einen ausgeklügelten mehrschichtigen Aufbau. Eine grobe Außenschicht dient als Vorfilter für größeren Schmutz. Zunehmend dichtere Innenschichten fangen dann mikroskopisch kleine Verunreinigungen tief im Medienbett ein.
Die gleichmäßige Struktur der Glasfaser sorgt für eine unübertroffene Schmutzaufnahmekapazität. Die Fasern sind wesentlich dünner als Zellulosestränge. Dadurch entsteht deutlich mehr Hohlraumvolumen im Medium. Schadstoffe werden tief in den Schichten eingeschlossen und häufen sich nicht nur an der Oberfläche an. Dadurch fließt die Hydraulikflüssigkeit mit deutlich geringerem Widerstand durch das Medium. Dadurch ergibt sich ein wesentlich geringerer Druckabfall. Strukturell sind anorganische Glasfasern völlig inert. Sie quellen nicht auf, wenn sie Wasser ausgesetzt werden, und behalten ihre Integrität, selbst wenn sie aggressiven synthetischen Hydraulikflüssigkeiten oder extremen Druckspitzen ausgesetzt sind.
Beschaffungsteams müssen über den Marketingjargon hinausblicken und empirische Leistungskennzahlen bewerten, um eine fundierte technische Entscheidung zu treffen. Der folgende Vergleich verdeutlicht die technischen Unterschiede basierend auf branchenüblichen Testprotokollen.
Leistungsmetrik |
Zellulosefilterpapier |
Synthetische Glasfaser |
|---|---|---|
Filtertyp |
Nominal, Oberflächenbelastung |
Absolut, Tiefenladung |
Beta-Verhältnis-Effizienz |
Niedrig bis mittel, Beta 2 bis 10 |
Extrem hoch, Beta 1000+ |
Schmutzaufnahmekapazität |
Erniedrigt, die Poren verstopfen schnell |
Hoch, hält 4-5x mehr Partikelmasse zurück |
Strömungswiderstand |
Hoher Druckabfall |
Geringer Druckabfall, energieeffizient |
Beste Anwendung |
Niederdruck-Zahnradpumpen, Feuchtigkeitskontrolle |
Hochdruck-Servo- und Proportionalventile |
Der Industriestandard zur Messung der Filtereffizienz ist der Multi-Pass-Test. Dieses Protokoll berechnet das Beta-Verhältnis eines Filters. Standard-Papierfilter bieten eine nominale Filterung. Sie erreichen typischerweise Beta-Verhältnisse zwischen 2 und 10. Das bedeutet, dass sie etwa 50 bis 90 Prozent der Zielpartikel einfangen. Im krassen Gegensatz dazu erreichen Glasfasermedien eine absolute Filterung. Ein Premium-Mikroglaselement erreicht leicht ein Beta-Verhältnis von 1000 oder höher. Es fängt 99,9 Prozent der Partikel bei seiner Nenngröße im Mikrometerbereich ein. Dieses Maß an absoluter Effizienz ist für Systeme mit empfindlichen Proportionalventilen nicht verhandelbar.
Die Schmutzaufnahmekapazität bestimmt die Gesamtmasse an Verunreinigungen, die ein Filter zurückhalten kann, bevor der Druckabfall das Bypassventil zum Öffnen zwingt. Zellulose ist ein dichtes und oberflächenbeladenes Material. Seine Poren verstopfen schnell. Glasfaser nutzt ihr hohes Hohlraumvolumen und ihre Tiefenladeeigenschaften. Im Vergleich zu einem Zellulosefilter mit genau den gleichen physikalischen Abmessungen kann er in der Regel die vier- bis fünffache Schmutzmasse aufnehmen. Dies führt direkt zu weniger Wartungseingriffen.
Eine Durchflussbeschränkung zwingt die Hydraulikpumpe dazu, härter zu arbeiten. Dabei wird überschüssige elektrische Energie verbraucht und unerwünschte Wärme erzeugt. Denken Sie an einen Start an einem kalten Wintermorgen. Dickes und hochviskoses Öl hat Mühe, durch die dichten, unregelmäßigen Fasern der Zellulose zu dringen. Dadurch wird häufig das Bypassventil aktiviert, wodurch ungefiltertes Öl direkt durch das System geleitet wird. Umgekehrt ermöglichen die ultrafeinen und gleichmäßigen Fasern aus synthetischem Mikroglas den Öldurchtritt mit minimaler Reibung. Dieser geringere Differenzdruck verbessert die Gesamteffizienz des Systems und schützt die Pumpe vor Kavitation.
Die Analyse der jüngsten Veränderungen in der Fluidtechnik zeigt eine deutliche Entwicklung bei der Medienauswahl. Moderne Industrieanlagen arbeiten heute mit deutlich höheren Drücken. Systeme überschreiten häufig 5.000 PSI, während sich die Zykluszeiten immer weiter verkürzen. Um diese Leistungskennzahlen zu erreichen, konstruieren Hersteller Servo- und Proportionalventile mit unglaublich geringem Innenspiel. Mittlerweile sind Abstände von nur 1 bis 4 Mikrometer üblich.
Diese Entwicklung hat eine massive Verlagerung der Industrie hin zu synthetischen Mikroglasmedien erzwungen. Die Betriebe sind strikt dazu verpflichtet, die strengen Sauberkeitsvorschriften der ISO 4406 einzuhalten, um den Garantieschutz für ihre Maschinen aufrechtzuerhalten. Während wir sehen, dass traditionelles Papier aus den Haupthochdrucklinien auslaufen wird, hat es eine modernisierte Nische gefunden. Viele Zuverlässigkeitsingenieure wenden mittlerweile eine Doppelfiltrationsstrategie an. Sie nutzen absolute Glasfasern im Primärdruckkreislauf, um empfindliche Ventile zu schützen. Gleichzeitig setzen sie Offline-Nierenschleifensysteme ein, die mit ausgestattet sind Hochwertiges Hydraulikölfilterpapier speziell zum Entfernen von Feuchtigkeit und Lack aus dem Behälter.
Bei der Festlegung von Filtrationsanforderungen greift das Wartungspersonal häufig auf veraltete Faustregeln zurück. Wir müssen drei häufige Mythen über die Auswahl von Filtermedien auf der Grundlage von Feldtechnikdaten entlarven.
Ein weit verbreiteter Irrtum ist die Annahme, dass ein 10-Mikron-Zellulosefilter genau den gleichen Schutz bietet wie ein 10-Mikron-Glasfaserfilter. Ohne Berücksichtigung des Beta-Verhältnisses ist eine Mikron-Bewertung praktisch bedeutungslos. Ein 10-Mikrometer-Papierfilter hält möglicherweise nur die Hälfte der 10-Mikrometer-Partikel zurück. Es lässt täglich Millionen von abrasiven Silikatpartikeln passieren. Ein 10-Mikron-Glasfaserfilter mit Beta 1000-Einstufung hält 99,9 Prozent dieser Partikel zurück. Absolute und nominale Bewertungen sind einfach nicht austauschbar.
Beschaffungsabteilungen konzentrieren sich häufig ausschließlich auf den Stückpreis des Elements. Naturpapierelemente sind im Vorabkauf unbestreitbar günstiger. Allerdings stellen sie eine klassische Scheinökonomie in hochbeanspruchten Industrieanlagen dar. Zu den tatsächlichen Kosten eines Filters zählen der Arbeitsaufwand für den Filterwechsel, die Kosten für das Nachfüllen von Öl, Maschinenstillstandszeiten und der beschleunigte Verschleiß teurer Hydraulikpumpen. Der Kauf billiger Filter führt fast immer zu überhöhten Betriebskosten.
Glasfasern sind hinsichtlich der reinen Partikelleistung deutlich überlegen. Dennoch ist es wissenschaftlich unzutreffend zu behaupten, dass Zellulose in der modernen Industrie keinen Platz habe. Ältere Zahnradpumpensysteme mit großem Innenspiel erfordern möglicherweise keine absolute Filterung. Darüber hinaus gelangt in feuchten Umgebungen wie Zellstoff- und Papierfabriken ständig Luftfeuchtigkeit in das Reservoir. Die wasserabsorbierenden Eigenschaften von Zellulose können sich in diesen spezifischen Szenarien aktiv positiv auf die Gesundheit des Systems auswirken.
Industriebetreiber müssen über die Erstbestellung hinausgehen und eine umfassende Lebenszykluskostenanalyse durchführen, um die tatsächlichen finanziellen Auswirkungen ihrer Filterwahl zu ermitteln.
Die Formel zur Bewertung der Filtrationsökonomie ist einfach. Die Gesamtbetriebskosten berücksichtigen den anfänglichen Filterpreis, den Stundensatz für das Wartungspersonal und die Kosten für die während des Austauschs verlorene Hydraulikflüssigkeit. Darin sind auch die durch Maschinenstillstände entgangenen Einnahmen und die jährlichen Kosten für den Austausch von Komponenten aufgrund von Flüssigkeitsverunreinigungen enthalten. Der günstige Anschaffungspreis von Papiermedien wird bei Betrachtung über einen 12-monatigen Betriebszyklus schnell durch die Arbeits- und Ausfallkosten für den häufigen Austausch in den Schatten gestellt.
Empirische Daten und Feldstudien belegen durchweg, dass Glasfaserelemente deutlich länger halten als ihre natürlichen Gegenstücke. Mikroglas hält bis zu fünfmal mehr Schmutz. Ein Wartungsteam wechselt einen Zellulosefilter möglicherweise alle 500 Stunden. Ein Glasfaserfilter im exakt gleichen System könnte problemlos 2.000 Stunden halten. Der Kauf eines Premium-Kunststoffelements ist letztendlich günstiger als der Kauf von vier Papierelementen, insbesondere wenn man den Arbeitsaufwand für vier separate Wartungseingriffe berücksichtigt.
Moderne industrielle Hydrauliksysteme nutzen hochentwickelte elektroproportionale Ventile, um präzise mechanische Bewegungen zu erreichen. Ein plötzlicher Ausfall eines Servoventils kann Tausende von Dollar an Ersatzteilen kosten. Bei Produktionsausfällen kann es Zehntausende kosten. Sich auf einen nominalen Papierfilter zu verlassen, um ein Präzisionsventil zu schützen, ist ein inakzeptables technisches Risiko. Die Umrüstung auf Glasfaser stellt eine absolute Absicherung dieser hochwertigen Systemkomponenten dar.
Die Auswahl der richtigen Medien erfordert eine systematische Bewertung der Betriebsparameter Ihrer spezifischen Maschine. Beschaffungsmanager und Ingenieure sollten den folgenden Rahmen nutzen, um optimale Kaufentscheidungen zu treffen.
Die Position des Filters im Hydraulikkreislauf bestimmt maßgeblich die benötigten Medien. Druckleitungsfilter sitzen unmittelbar nach der Pumpe. Sie sind extremen Druckspitzen und Flüssigkeitspulsationen ausgesetzt. An diesen Standorten ist eine Glasfaserunterstützung durch ein hochbelastbares Edelstahldrahtgeflecht zwingend erforderlich, um einen Medienbruch zu verhindern. Für Rücklaufleitungen mit geringer Beanspruchung, die bei minimalen Drücken betrieben werden, kann die Beschaffung von hochwertigem Hydraulikölfilterpapier mit einer Nennretention von 10 bis 30 Mikron und hoher Berstfestigkeit ausreichen, wenn die Zielreinheitsvorschriften relativ locker sind.
Standard-Hydrauliköle auf Mineralölbasis sind grundsätzlich mit beiden Medienarten kompatibel. Industrieanlagen setzen jedoch zunehmend auf schwer entflammbare Flüssigkeiten oder aggressive synthetische Flüssigkeiten. Diese Spezialflüssigkeiten können die zum Binden von Zellulosepapier verwendeten Harze chemisch angreifen. Dadurch löst sich der Filter auf. Glasfaser ist anorganisch und inert. Es bietet universelle Kompatibilität mit praktisch allen industriellen Hydraulikflüssigkeiten, auch bei erhöhten Betriebstemperaturen.
Bei der Beschaffung von B2B-Filtrationsprodukten ist die technische Glaubwürdigkeit des Herstellers von größter Bedeutung. Käufer sollten dokumentierte Multi-Pass-Testergebnisse anfordern, um Beta-Verhältnisse und Schmutzaufnahmekapazitäten zu überprüfen. Bewerten Sie außerdem die Konstruktion des Filtergehäuses und des Bypassventils. Ein Premium-Medium ist völlig nutzlos, wenn die Endkappen schlecht mit billigem Epoxidharz vergossen sind. Dieser Fehler ermöglicht es ungefiltertem Öl, das Element vollständig zu umgehen.
Selbst die hochwertigsten synthetischen Mikroglasmedien können Ihr System nicht schützen, wenn es nicht gemäß strengen Industrieprotokollen überwacht und gewartet wird. Die Implementierung einer proaktiven Wartungsstrategie gewährleistet maximale Betriebszeit.
Der wichtigste Aspekt der Filterwartung ist es, genau zu wissen, wann das Element gewechselt werden muss. Sich auf einen Kalender oder einen beliebigen Stundenzähler zu verlassen, ist äußerst ineffizient. Stattdessen müssen Wartungsteams Differenzdruckanzeiger verwenden. Diese Geräte messen den Druckunterschied zwischen der Ein- und Auslaufseite des Filters. Bediener müssen das Element austauschen, kurz bevor der Differenzdruck den Öffnungsdruck des Bypassventils erreicht.
Befolgen Sie beim Austausch strenge Verfahren zur Kontaminationskontrolle, wenn die Anzeige einen geladenen Filter anzeigt. Trennen Sie zunächst den Hydraulikkreislauf und entlasten Sie den gesamten gespeicherten Druck sicher. Reinigen Sie das Äußere des Filtergehäuses gründlich, bevor Sie es öffnen. Dadurch wird verhindert, dass Umweltschmutz in den Behälter fällt. Untersuchen Sie das verbrauchte Element beim Herausziehen auf ungewöhnliche Metallspäne. Späne könnten ein Hinweis auf einen drohenden Pumpenausfall sein. Überprüfen und ersetzen Sie alle O-Ringe. Füllen Sie das Gehäuse vorab mit sauberer Flüssigkeit, um Trockenstarts zu verhindern, und entlüften Sie eventuell eingeschlossene Luft, bevor Sie das System wieder auf den vollen Betriebsdruck bringen.
Filtrationshardware sollte niemals im Vakuum betrieben werden. Es muss mit einer regelmäßigen Flüssigkeitsanalyse kombiniert werden. Durch die vierteljährliche Entnahme von Ölproben und deren Einsendung an ein Labor erhalten Sie genaue Partikelzahlen gemäß ISO 4406. Wenn Ihre Flüssigkeitsanalyseberichte trotz regelmäßiger Filterwechsel steigende Partikelzahlen aufweisen, ist das ein klares empirisches Signal. Sie müssen von nominalen Papiermedien auf reine Glasfasermedien umsteigen.
Abschluss
Traditionelle Zellulose hat in der Fluidtechnikindustrie eine lange Geschichte. Es bleibt äußerst nützlich für kostengünstige Niederdruckanwendungen oder die Offline-Feuchtigkeitsaufnahme. Allerdings sind synthetische Glasfasern unbestreitbar die bessere Wahl für moderne Industriehydrauliksysteme. Durch die Investition in Mikroglasmedien können Industriebetreiber die Flüssigkeitsreinheit erheblich verbessern und hochempfindliche elektroproportionale Komponenten schützen. Letztendlich erzielen Sie deutlich geringere Gesamtbetriebskosten. Bewerten Sie die spezifischen Anforderungen, Betriebsdrücke und Zielreinheitsgrade Ihres Systems, um die intelligenteste Kaufentscheidung zu treffen.
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FAQ
Ja. In den meisten Fällen bieten Filterhersteller synthetische Glasfaserelemente an, die passgenaue Ersatzelemente für Standard-Zellulosepapierfilter sind. Normalerweise müssen Sie das physische Filtergehäuse nicht ändern, um Ihre Medien aufzurüsten.
Zellulose ist ein natürliches Holzprodukt, das von Natur aus Feuchtigkeit aufnimmt. Dies kann in Systemen, die zu geringer Kondensation neigen, von Vorteil sein und als leichte Feuchtigkeitsbarriere wirken. Zu viel Wasser führt jedoch dazu, dass die Papierfasern aufquellen. Dadurch erhöht sich der Druckabfall schnell und der lebenswichtige Ölfluss zur Pumpe wird eingeschränkt.
Zellulosepapier hat normalerweise eine Nominalbewertung. Dies bedeutet, dass ein allgemeiner Prozentsatz an Partikeln einer bestimmten Größe erfasst wird, typischerweise etwa 50 bis 80 Prozent. Glasfaser zeichnet sich durch eine absolute Wertung aus. Es ist wissenschaftlich getestet, dass es bis zu 99,9 Prozent der Partikel bei seiner Nenngröße im Mikrometerbereich auffängt und so einen weitaus besseren und vorhersehbaren Schutz bietet.
Die Austauschintervalle hängen stark vom Medientyp, den Systembetriebsbedingungen und dem Staubgehalt der Umgebung ab. Standard-Zellulosepapier muss möglicherweise alle 500 Stunden gewechselt werden. Hochwertige Glasfasern können oft 1.500 bis 2.000 Stunden halten. Verlassen Sie sich immer auf eine Differenzdruckanzeige und nicht auf einen strengen Zeitplan, um die Lebensdauer des Elements zu maximieren.
Nein. Sowohl Zellulosepapier- als auch synthetische Mikroglasfilter werden als Einweg-Tiefenfilter klassifiziert. Sobald die tiefen Poren durch mikroskopisch kleine Ablagerungen verstopft sind, können sie nicht mehr rückgespült oder gereinigt werden. Nur oberflächennahe Filter, wie z. B. Drahtgeflechtelemente aus Edelstahl, können sicher gewaschen und wiederverwendet werden.
Glasfasern weisen im Vergleich zu Zellulose typischerweise einen deutlich geringeren anfänglichen Druckabfall auf. Da synthetische Fasern dünner und gleichmäßiger sind, erzeugen sie ein größeres Hohlraumvolumen. Dadurch kann die Hydraulikflüssigkeit mit weniger Widerstand durchströmen, wodurch Pumpenenergie gespart und die Wärmeentwicklung reduziert wird.
Es wird grundsätzlich nicht empfohlen. Aggressive synthetische Flüssigkeiten wie Phosphatester können die Harze, die zum Zusammenbinden natürlicher Zellulosefasern verwendet werden, chemisch abbauen. Dadurch zerfällt das Papier. Glasfasern sind anorganisch und chemisch inert, was sie zur sichersten Wahl für synthetische und feuerbeständige Hydraulikflüssigkeiten macht.
